Le moulage sous vide est un procédé de fabrication polyvalent utilisé principalement pour produire de petits lots de pièces en plastique ou en caoutchouc de haute qualité avec des détails complexes.Le processus consiste à créer des moules en silicone à partir d'un modèle principal, puis à injecter des résines de polyuréthane sous vide pour reproduire le modèle original.Les matériaux typiques comprennent différentes qualités de résines de polyuréthane, des silicones pour les moules et, parfois, des composés de caoutchouc.Les principales spécifications portent sur l'épaisseur des parois (0,75 mm minimum), les finitions de surface (brillante/mate) et les quantités produites (1 à 20 pièces par moule).L'équipement comprend des chambres à vide, des systèmes de chauffage, des creusets et des mécanismes de contrôle de précision. Des matériaux réfractaires tels que l'alumine ou le graphite sont utilisés pour les composants à haute température.
Explication des principaux points :
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Matériaux primaires utilisés :
- Résines de polyuréthane : Le matériau de moulage le plus courant, disponible en différents niveaux de dureté et propriétés thermiques.
- Caoutchouc de silicone : Pour créer des moules flexibles qui capturent des détails fins (généralement des silicones durcis au platine).
- Matériaux réfractaires : Les creusets utilisent souvent de l'alumine (Al₂O₃) ou du graphite pour résister aux matières en fusion.
- Composants de la zone chaude : La construction peut impliquer machine de pressage à chaud sous vide des éléments comme le molybdène ou le tungstène pour la stabilité à haute température
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Spécifications essentielles :
- Epaisseur de la paroi : 0,75 mm minimum absolu (1,5 mm recommandé pour l'intégrité structurelle)
- Finition de la surface : Les options vont des finitions brillantes aux finitions mates texturées.
- Précision dimensionnelle : Généralement ±0,15 % ou ±0,2 mm (la valeur la plus élevée étant retenue)
- Capacité de production : 1 à 20 pièces par moule en silicone avant dégradation
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Composants de l'équipement :
- Chambre à vide avec une capacité de pression minimale de 10-³ mbar
- Systèmes de chauffage de précision (souvent par induction)
- Mécanismes de coulée par inclinaison pour un transfert de résine sans bulles d'air
- Systèmes de contrôle avancés pour la régulation de la température et de la pression
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Limites des matériaux :
- Ne convient pas aux métaux ou aux applications à haute température
- Les polyuréthanes ont une stabilité thermique inférieure à celle des plastiques moulés par injection.
- Les moules en silicone se dégradent après ~20 moulages, ce qui limite les cycles de production.
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Considérations relatives au processus :
- Nécessite une désaération complète des résines sous vide.
- La fabrication des moules allonge les délais de 24 à 48 heures.
- La post-polymérisation est souvent nécessaire pour obtenir des propriétés optimales du matériau
Le choix entre des finitions brillantes ou mates dépend souvent de l'application prévue pour le produit - avez-vous réfléchi à la manière dont la texture de la surface pourrait affecter la fonctionnalité de votre pièce ?Ces systèmes de matériaux constituent la base invisible de tout ce qui va des prototypes médicaux aux composants automobiles, ce qui prouve que la fabrication avancée repose souvent sur des combinaisons de matériaux simples contrôlées avec précision.
Tableau récapitulatif :
| Aspect | Détails |
|---|---|
| Matériaux primaires | Résines de polyuréthane, caoutchouc de silicone (durcissement au platine), creusets en alumine/graphite. |
| Épaisseur de la paroi | 0,75 mm minimum (1,5 mm recommandé) |
| Finition de la surface | Options brillant/mat |
| Précision dimensionnelle | ±0,15 % ou ±0,2 mm |
| Capacité de production | 1-20 pièces par moule en silicone |
| Équipement requis | Chambre à vide (10-³ mbar), chauffage de précision, mécanismes d'inclinaison et de coulée |
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